鋁型材生產廠家在生產鋁型材是一個涉及熔鑄、擠壓、熱處理、表面處理等多環節的精密制造過程，每個環節的工藝控制直接影響產品質量（如尺寸精度、力學性能、表面外觀）生產效率及安全性。

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一、熔鑄環節：把控鋁液純度與鑄錠質量（源頭關鍵）
熔鑄是將鋁錠、合金元素熔煉成合格鋁液，并鑄造成 “鋁棒”（擠壓原料）的環節，其質量直接決定后續擠壓型材的性能，需重點關注 3 點：
原料純度與成分配比
嚴禁使用雜質含量超標的回收鋁或不合格鋁錠（如鐵、硅含量過高會導致型材脆性增加、表面出現 “黑線”），需按產品標準（如 6063、6061 鋁合金）精準控制合金元素（如鎂、硅）的配比，誤差需控制在 ±0.05% 以內（可通過光譜分析儀實時檢測）。
避免原料中混入油污、水分或異物：油污會導致鋁液產生 “氣孔”，水分會引發鋁液飛濺（甚至爆炸風險），需對原料進行預處理（如烘干、除油）。
鋁液精煉與除雜
必須通過 “精煉劑”（如六氯乙烷）或 “惰性氣體（氮氣 / 氬氣）” 去除鋁液中的氫氣（避免鑄錠出現 “疏松” 缺陷）和非金屬夾雜物（如氧化鋁），精煉溫度需控制在 720-750℃（溫度過低精煉不徹底，過高會導致合金元素燒損）。
精煉后需靜置 15-30 分鐘，讓雜質充分沉淀，再通過 “過濾板”（陶瓷過濾板）進一步過濾，確保鋁液潔凈度。
鑄錠成型控制
采用 “半連續鑄造” 工藝時，需精準控制鑄造速度（如 Φ120mm 鋁棒鑄造速度 120-150mm/min）和冷卻水流量：速度過快易導致鑄錠中心疏松，冷卻不均會引發鑄錠 “裂紋”（尤其是高合金含量的鋁棒）。
鑄錠冷卻后需進行 “均勻化退火”（如 6063 合金在 530-550℃保溫 4-6 小時），消除內部應力，避免后續擠壓時鋁棒斷裂。
二、擠壓環節：確保型材尺寸精度與成型穩定性（核心工藝）
擠壓是將加熱后的鋁棒通過模具壓制成目標截面型材的環節，需重點控制 “溫度、速度、模具、冷卻” 四大要素：
溫度協同控制（鋁棒 + 模具 + 擠壓筒）
鋁棒加熱溫度：根據合金類型調整（如 6063 合金 480-520℃，6061 合金 500-540℃），溫度過低會導致擠壓力驟增（易損壞模具），溫度過高會使型材表面出現 “粘模”（表面拉傷）或晶粒粗大（力學性能下降）。
模具 / 擠壓筒溫度：需與鋁棒溫度匹配（模具溫度通常比鋁棒低 20-30℃），避免模具溫度過低導致型材 “缺料”（截面填充不完整），或溫度過高導致模具變形（型材尺寸超差）。
擠壓速度與壓力控制
擠壓速度需循序漸進：啟動時低速（避免模具沖擊），穩定后按型材復雜度調整（簡單截面如方管可 10-15mm/s，復雜截面如異形型材需 5-8mm/s），速度過快易導致型材 “扭曲”“波浪形”（尤其是薄壁型材），或內部產生 “剪切應力”（后續加工開裂）。
擠壓力需實時監控：超過設定閾值（如模具額定壓力的 90%）時需停機檢查，避免模具崩裂或擠壓機部件損壞。
模具維護與選型
模具材質：需選用耐高溫、高硬度的 H13 熱作模具鋼，且模具加工精度需達標（如截面尺寸公差 ±0.05mm，表面粗糙度 Ra≤0.8μm），否則會導致型材表面 “麻點” 或尺寸超差。
模具預熱與保養：每次使用前需預熱至目標溫度（避免冷模受力開裂），使用后需及時清理表面鋁渣（用專用工具，避免劃傷模腔），定期進行 “氮化處理”（提升模具表面耐磨性，延長壽命）。
型材冷卻定型
擠壓出的熱型材需立即 “在線淬火”（6063 合金常用風冷，6061 合金需水冷），控制冷卻速度（如 6063 合金冷卻速度≥150℃/min），確保合金元素充分固溶（保證后續時效硬度達標）。
冷卻后需通過 “牽引機” 勻速牽引（牽引力與擠壓速度匹配），避免型材因自重下垂導致 “彎曲”，牽引后需鋸切定尺（鋸切速度與牽引速度同步，避免型材 “毛刺”）。
三、熱處理環節：保障型材力學性能（強度 / 硬度）
熱處理（主要為 “時效處理”）是通過加熱使型材內部合金元素析出，提升硬度和強度的環節，需重點關注：
時效溫度與時間
需按合金類型精準設定：如 6063 合金 “人工時效” 溫度 175-185℃，保溫 6-8 小時；6061 合金溫度 120-130℃，保溫 12-16 小時。
避免溫度偏差：溫度過高會導致 “過時效”（硬度下降、韌性變差），溫度過低或時間不足會導致 “欠時效”（硬度不達標，無法滿足使用需求）。
時效爐均勻性
時效爐內溫度差需≤±5℃（可通過多點測溫儀校準），避免型材局部過熱或保溫不足，導致同批次型材硬度差異過大（如 6063 合金硬度偏差需≤2HV）。
四、表面處理環節：提升外觀與耐腐蝕性（顏值 + 耐用性）
常見表面處理工藝包括 “陽極氧化、電泳涂漆、粉末噴涂”，需根據產品需求選擇，并控制以下問題：
前處理清潔度
表面處理前需徹底去除型材表面的 “油污、氧化膜、劃痕”：依次經過 “堿洗（除油除氧化膜，濃度 10-15% NaOH，溫度 50-60℃）→酸洗（中和堿液，濃度 5-8% HNO?）→水洗（3-4 次，避免殘留酸堿）→氧化（陽極氧化前需活化表面）”。
前處理不徹底會導致后續涂層 / 氧化膜 “附著力差”（易脫落）或 “色差”（局部無膜）。
工藝參數控制（以陽極氧化為例）
氧化液濃度：硫酸濃度 180-220g/L，濃度過高會導致氧化膜粗糙，過低會導致膜層薄（不達標）。
氧化電壓 / 溫度：電壓 12-15V，溫度 18-22℃（需冷水機控溫），溫度過高會導致氧化膜溶解速度加快（膜層厚度不足），電壓過高易導致表面 “燒蝕”（發黑）。
膜層厚度：根據需求設定（如建筑型材通常≥10μm，工業型材≥15μm），需通過膜厚儀抽樣檢測。
后處理封閉
陽極氧化后需進行 “封孔處理”（如熱水封孔、鎳鹽封孔），堵塞氧化膜的微孔，避免后期吸附水分或污染物（導致腐蝕），封孔質量需通過 “滴液試驗” 檢測（如滴入酸性溶液，30 秒內無變色為合格）。