在鋁型材加工過程中，由于材料特性（如鋁的塑性高、熔點低、易氧化）、設備精度、工藝參數或操作規范等因素，常會遇到各類問題。

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今天主要來看一看鋁型材加工孔位偏差與螺紋失效問題？
鋁型材鉆孔、攻絲常用于裝配連接，問題多與 “定位精度”“材料粘性” 相關，易導致連接松動或無法裝配。
1. 鉆孔常見問題
孔位偏移 / 孔徑不準
成因：① 鉆頭定心差（如鉆頭刃口不對稱）；② 鉆孔時型材振動（夾具未固定緊）；③ 鉆頭磨損導致 “擴孔”。
應對：① 選用帶定心尖的專用鋁用鉆頭（避免普通鋼鉆頭）；② 增加輔助支撐（如在孔位下方墊硬木 / 金屬塊）；③ 定期磨修鉆頭，控制鉆孔速度（鋁用鉆頭推薦轉速：800-1500r/min）。
孔壁粗糙 / 粘鋁
成因：① 鉆頭刃口鈍化，切削時 “擠壓” 而非 “切削”；② 無潤滑或潤滑不足（鋁屑易粘在刃口，刮傷孔壁）。
應對：① 使用專用鋁用切削液（降低摩擦、防粘刀）；② 鉆孔后用鉸刀輕修孔壁（提升光潔度）。
2. 攻絲常見問題
螺紋滑牙 / 爛牙
成因：① 絲錐選型錯誤（如用鋼用絲錐攻鋁，牙型不匹配）；② 攻絲速度過快（鋁塑性高，易導致螺紋變形）；③ 底孔直徑偏小（擠壓應力過大，破壞螺紋牙型）。
應對：① 選用鋁用專用絲錐（如含鈷高速鋼絲錐，表面有涂層防粘）；② 控制攻絲速度（50-100r/min，低速減少發熱）；③ 按標準計算底孔直徑（如 M6 螺紋，底孔直徑 = 6-1.0825× 螺距，通常取 5mm）。
絲錐斷裂
成因：① 攻絲時強行進給，或退刀時卡頓；② 底孔有毛刺，卡住絲錐；③ 絲錐磨損后仍繼續使用，切削阻力增大。
應對：① 采用 “間斷進給”（攻 1-2 圈退半圈，排屑順暢）；② 鉆孔后清理底孔毛刺；③ 及時更換磨損絲錐。