鋁型材加工的核心是結合其材質特性（輕量、易加工、耐腐蝕），通過合理選擇工藝和設備，平衡精度、效率與成本，滿足不同領域的使用需求。

?

但鋁型材焊接是將鋁型材連接成整體結構的關鍵工藝，由于鋁及鋁合金具有導熱快、易氧化、熔點低等特性，焊接過程需嚴格控制參數和操作細節，以保證焊縫強度、密封性和外觀質量。
一、焊接前的準備工作
材料與焊絲匹配
確保鋁型材與焊絲的牌號匹配：不同鋁合金（如 6061、6063、5052、7075 等）需對應專用焊絲（如 6061 常用 ER4043 或 ER5356 焊絲，6063 常用 ER4043），避免因成分不兼容導致焊縫脆性增加、強度下降。
焊絲需保持清潔：去除表面油污、氧化層，必要時用不銹鋼絲刷打磨或用無水乙醇擦拭，防止雜質影響焊接質量。
工件表面處理
去除氧化膜：鋁型材表面易形成致密的氧化膜（Al?O?），其熔點（約 2050℃）遠高于鋁材本身（約 660℃），若不清除會導致未熔合、氣孔等缺陷。需用機械打磨（鋼絲刷、砂紙）或化學處理（酸洗）去除氧化膜，且處理后需在 4 小時內完成焊接（避免二次氧化）。
清理油污雜質：用溶劑（如丙酮、汽油）擦拭工件焊接區域，去除油污、灰塵、鋁屑等，防止焊接時產生氣孔或夾渣。
工裝夾具設計
鋁型材剛性較差，焊接時受熱易變形，需使用專用夾具固定工件，確保接縫緊密（間隙≤0.5mm）、定位準確（如對接、角接的垂直度 / 平行度誤差≤1mm/m）。
夾具材質需耐高溫且不與鋁材粘連（如不銹鋼夾具），避免焊接后工件與夾具熔接。
二、焊接過程中的關鍵控制
焊接方法選擇
鋁型材常用焊接方法及適用場景：
氬弧焊（TIG 焊）：適合薄壁型材（厚度≤6mm）、精密部件（如電子設備框架），焊縫美觀、變形小，但效率低，需熟練操作。
熔化極氣體保護焊（MIG 焊）：適合中厚型材（厚度 3-20mm）、批量生產（如汽車零部件），效率高，但焊縫精度略低于 TIG 焊。
電阻焊：適合薄板搭接（如箱體結構），速度快，但對工件表面平整度要求高，易產生飛濺。
選擇原則：根據型材厚度、結構復雜度、精度要求及生產效率綜合確定，優先保證焊縫強度和外觀。
參數設置
電流與電壓：電流過小會導致未熔合，過大則易燒穿、變形；電壓需與電流匹配（如 TIG 焊焊接 6061 型材，厚度 3mm 時，電流約 120-150A，電壓 10-12V）。
焊接速度：速度過快易導致熔深不足，過慢則熱輸入過大，增加變形和晶粒粗大風險（如 MIG 焊速度通?？刂圃?30-100cm/min）。
氣體保護：使用高純度氬氣（純度≥99.99%），流量需根據焊接方法調整（TIG 焊 8-15L/min，MIG 焊 15-25L/min），確保電弧區域完全被保護，防止空氣侵入形成氧化夾雜。
鎢極 / 焊絲伸出長度：TIG 焊鎢極伸出長度 2-5mm（過長易燒損，過短影響視線）；MIG 焊焊絲伸出長度 10-15mm（過長易導致電弧不穩定）。
操作技巧
起弧與收?。浩鸹r需用高頻引?。ū苊怄u極與工件接觸產生夾鎢），起弧后停留 1-2 秒預熱；收弧時需逐漸減小電流（或使用電流衰減功能），并填充焊絲至弧坑，防止產生弧坑裂紋。
運條方式：根據焊縫類型選擇運條手法（如對接焊縫用直線往返運條，角接用小幅擺動運條），確保熔池均勻，焊絲與熔池充分融合。
熱輸入控制：鋁導熱快，需集中加熱（如 TIG 焊采用 “推槍” 手法，增加熔深），避免大面積受熱；多層焊時，需待前一層焊縫冷卻至 60℃以下再焊下一層，減少累積變形。
三、焊接后的處理與檢測
焊后清理
去除焊渣和飛濺：用不銹鋼絲刷清理焊縫表面的氧化皮、焊渣，必要時用角磨機打磨（避免損傷母材）。
去除油污：用熱水沖洗或溶劑擦拭，清除殘留的切削液、焊絲油污，為后續表面處理（如陽極氧化、噴涂）做準備。
變形矯正
若焊接后工件出現彎曲、扭曲等變形，可采用機械矯正（如用壓力機加壓）或火焰矯正（局部加熱至 150-250℃，利用熱脹冷縮原理矯正，注意避免加熱溫度過高導致材料性能下降）。
質量檢測
外觀檢測：檢查焊縫是否平整、無裂紋、氣孔、夾渣、未熔合等缺陷，咬邊深度≤0.5mm，余高≤3mm（根據設計要求調整）。
無損檢測：重要結構需做 X 光探傷（檢測內部氣孔、裂紋）或水壓試驗（檢測密封性，如管道焊接）。
力學性能檢測：抽樣進行拉伸試驗，確保焊縫強度≥母材強度的 80%（根據行業標準，如建筑鋁型材需符合 GB 5237.6 要求）。